大屏幕实时显示丙烷消耗量、丙烯实时产能，正在运行的装置若出现数据偏差，电脑显示屏后的报警灯带则会立即闪烁不一样的颜色的灯光……记者日前走进位于江苏连云港徐圩新区的江苏斯尔邦石化有限公司（以下简称斯尔邦石化），看到工人守在智能中控室，凭借智能化、数字化技术，就能监测、遥控丙烷脱氢（PDH）生产线上的一举一动。
这个由其母公司盛虹石化产业集团（以下简称盛虹石化）与美国霍尼韦尔公司联合打造的PDH智能工厂，自2022年末投入运行以来，PDH装置人工操作频次降低50%以上，装置自控率提高至95%以上。
“当前，石化行业面临着前所未有的挑战。市场的快速变化以及‘双碳’目标的提出，对行业的要求也更高了。在这个背景下，数字化转型慢慢的变成了企业提高生产效率、提升盈利能力及应对市场挑战的关键手段。”盛虹石化总裁白玮说。
PDH项目是近年来中国石化产业投资的一个热点。有关数据显示，2022年，中国丙烯产业新增产能以PDH工艺的贡献为主，PDH慢慢的变成了仅次于蒸汽裂解的第二大丙烯生产主流工艺。
对于PDH行业来说，应从工艺创新改进和数字化技术应用两大维度着手实现高质量发展。
自2021年起，盛虹石化即围绕PDH装置，展开智能化生产和数字化操作等方面的研发。
如今，在PDH智能工厂的中控室内，每个操作员能够最终靠面前的4K高清显示屏，监控生产区域各设备中持续上演的化学反应。
斯尔邦石化PDH装置数字化项目负责人、工艺工程师刘瑞瑞指着一块显示屏说，以脱乙烷塔的先进控制管理系统为例，在生成丙烯的过程中，丙烷、丙烯和乙烷液体将混入脱乙烷塔中进行分离。它们需要被控制在一定的压力、温度、流量范围内，才能脱除乙烷，进入下一生产环节。在这一过程中，任何参数误差都会带来安全风险隐患或者产品质量上的问题，所以他们在PDH装置的脱乙烷塔单元里安装了传感器。传感器会监测单元内各个仪器的流量、压力、温度、液位等数据，并根据设定的生产指标自动调节。一旦设备实际运作状况偏离设定范围，传感器便会通过智能报警系统发出提示。
刘瑞瑞介绍，采用该系统后，PDH装置平均每天报警量减少90%，扰动报警量减少80%，短暂报警量减少90%以上。同时，装置管理人员在办公的地方内便能实时在线快速了解全厂装置运作时的状态，识别频繁发生的报警和事件，及时做调整优化。
“此外，系统还有报警处置记录录入功能。岗位操作员对每个报警情况填写缘由分析、处置措施及结果，便于实现针对报警信息的闭环操作。同时该记录会直接展示在PDH装置操作员的交接班日志中，便于班组人员检查及追踪。”斯尔邦石化PDH装置工艺主任罗铮说。
置身石化基地的“钢铁森林”，人类显得格外渺小。对于管理者来说，如何了解生产现场的真实状况，掌握员工作业进程十分重要。为此，盛虹石化打造了“PDH数字化工厂”，用数字化技术复建了一座PDH装置。PDH泵、塔、罐、管道以及阀门等各类设备的运作情况，设备拆卸及厂区物料储备等情况，在数字化工厂网络站点平台上一目了然。
石化产业是国民经济的重要支柱产业，也是“双碳”目标下转变发展方式与经济转型的重点产业。
在PDH智能工厂的建设过程中，绿色低碳的理念也贯穿在工厂的先进过程控制管理系统（APC）、生产运行管理系统（MES）中。
“通过碳排放监控系统，我们得知PDH装置碳排放的大多数来自是燃烧和净热。于是我们用APC会考虑加热炉的各种工艺约束和设备限制，平衡加热炉各支路的流量和温度等参数，以此来降低燃气消耗和排烟温度，提高能源使用效率，降低燃烧过程产生的二氧化碳排放量。此外，APC在提高装置丙烯产率的同时降低了能耗，这也有实际效果的减少了蒸汽消耗，降低了净热的排放。”罗铮认为，碳排放数据监控不仅满足了监督管理要求，工作人员还能据此实时了解工厂、工艺、设备等的碳排放情况，为降低碳排放提供客观改进数据，同时能灵活有效地调整生产计划。
智能工厂项目还可以让管理者通过MES，查看高压蒸汽等公用介质的消耗情况，进而对比分析并优化操作，减少公用介质的消耗，进而减少碳排放总量。
“作为一家致力于新能源、新材料领域的高新技术产业集团，盛虹石化多年来始终坚定走在绿色高水平发展的道路上，积极探索产业转变发展方式与经济转型的新路径。我们不断寻求如何充分的利用数字化、智能化技术，使生产和运营过程更安全、可靠、高效和可持续，从而提升企业的核心竞争力。”白玮说。（金凤）
